En conditions normales de fonctionnement, la mise en œuvre du scellant est entravée si son durcissement prend trop de temps. Les fours à convection sont lents, et la chaleur n’est pas uniforme : les bords ne se durcissent pas correctement, tandis que le centre est surchauffé. Cela entraîne des problèmes d’adhésion et nécessite des réparations supplémentaires. Nous avons donc développé un module de durcissement rapide du scellant, permettant d’apporter l’énergie nécessaire là où c’est crucial : au niveau du scellement lui-même.
Nous utilisons des émetteurs infrarouges à ondes courtes, ajustés pour correspondre à l’émissivité des scellants en silicone et en polysulfure. Le chauffage est rapide et uniforme, ce qui permet au processus de durcissement de progresser sans que tout le cadre ne soit affecté. Ce profil thermique ciblé réduit également les contraintes thermiques aux bords du verre – celles mêmes qui provoquent des fissures spontanées après le trempage du verre.
Ce module peut être intégré dans les lignes de montage standards. Chaque module consomme 12 kW, et nous proposons différentes options de tension pour s’adapter à l’installation électrique de votre usine. On peut s’attendre à une réduction de 30 à 50 % du temps de durcissement, ce qui se traduit par une vitesse de production plus élevée.
En pratique, on obtient une adhésion fiable, des tolérances plus strictes, et moins de produits rejetés. La consommation d’énergie diminue, car c’est le scellant lui-même qui est chauffé, et non l’air autour de lui. La durée de vie des composants s’améliore également : les émetteurs fonctionnent à une température inférieure à celle requise, et le boîtier est conçu pour résister à la poussière et à la buée. La maintenance nécessite moins de temps, le temps d’arrêt diminue, et l’efficacité globale de l’équipement augmente.
L’installation est simple, mais l’alignement est essentiel. Le faisceau doit être parfaitement aligné avec l’espacement entre les éléments, et la distance doit être réglée afin que l’intensité du rayonnement reste uniforme sur toute la surface à sceller. Il est important de maintenir la fenêtre de l’émetteur propre : des résidus de revêtement ou de la buée provenant du scellant peuvent rapidement nuire au fonctionnement de l’émetteur. Pour un rendement optimal, il est conseillé d’utiliser un capteur de température en boucle fermée, afin de compenser les variations de vitesse de production ou les changements de conditions ambiantes.