Prawidłowe wyżarzanie szkła po drukowaniu
To jest właśnie to wyzwanie, z którym mamy do czynienia podczas przetwarzania butelek ze szkła przy użyciu metody druku sitowego: musimy balansować między dostatecznym ciepłem potrzebnym do wypalenia tuszu i usunięcia wewnętrznych napięć a nadmiernym ciepłem, które może spowodować uszkodzenia butelek. Wtedy wzór na butelce staje się niewyraźny, a sama butelka się wykrzywia – w efekcie mamy kupa bezużytecznych odpadków.
Aby temu zaradzić, używamy specjalnych lamp podczerwieni umieszczonych w zintegrowanym piecu. Chodzi tu o odpowiedni balans.
Balansowanie temperatury
Sztuka polega na osiągnięciu odpowiedniej temperatury bez uszkodzenia powierzchni butelki. Wybieramy emitory podczerwieni o krótkich falach, ponieważ one szybciej przenikają przez szkło. To ogromna zaleta – możemy ogrzać ścianki butelki, aby zmniejszyć napięcia, jednocześnie zachowując wystarczająco niską temperaturę powierzchni, by tusz nie uległ degradacji. Jeśli temperatura jest zbyt niska, powstają strefy chłodu, a butelka ostatecznie pęknie. Jeśli natomiast temperatura jest zbyt wysoka, linie na butelce stają się niewyraźne.
Sprzęt
Zwykle używamy pieców z halogenowymi lampami kwarcowymi o dużym wydajności. Wydajność tych lamp decyduje o tym, jak szybko butelka osiągnie odpowiednią temperaturę. Musimy dostosować moc lamp do szybkości przenoszenia butelek. Jeśli przyspieszymy przenośnik, potrzebujemy większej mocy. W przeciwnym razie butelki przelecą przez tunel, nie będą wystarczająco przetworzone.
A ponieważ te urządzenia pracują 24/7, używamy wzmocnionych obudów kwarcowych. Musimy mieć na uwadze, że panele elektryczne muszą być w stanie poradzić sobie z nagłymi wzrostami prądu podczas uruchamiania tych urządzeń. One bowiem wymagają dużej ilości energii.
Rzeczywiste kompromisy
Nie istnieje takie rozwiązanie, które pozwoliłoby „ustawić wszystko i zapomnieć o tym”. Jeśli zwiększymy intensywność światła podczerwonego, aby przetworzyć więcej butelek, wnętrze pieca stanie się gorętsze. To stanowi większe obciążenie dla wentylatorów chłodzących oraz szybciej zużywa konektory lamp. To ciągły proces dostosowywania prędkości przenoszenia butelek, mocy lamp oraz temperatury w poszczególnych strefach, aby szkło pozostało mocne, a wzory wyraźne.