บนสายการผลิตกระจก เมื่อตำแหน่งรอยตัด (score line) ไม่สามารถเปลี่ยนเป็นรอยแตกได้อย่างชัดเจน โรงงานต้องรับผิดชอบโดยตรง ความร้อนจากการตัดด้วยแรงดึงทางความร้อนล้มเหลวเมื่อลักษณะความร้อนไม่สม่ำเสมอ: ร้อนเกินไปในจุดหนึ่ง และไม่เพียงพอในอีกจุดหนึ่ง ส่งผลให้เกิดรอยแตกเล็กๆ ที่ปรากฏขึ้นภายหลัง หรือตัวกระจกแตกจนทำให้สายการผลิตทั้งหมดหยุดชะงัก โมดูลทำความร้อนของเราถูกออกแบบมาเพื่อแก้ปัญหานี้โดยให้การควบคุมความร้อนซ้ำได้อย่างแม่นยำตรงจุดที่เกิดการตัด
สิ่งที่สำคัญภายใต้กระบวนการ
เราใช้ตัวปล่อยรังสีอินฟราเรดคลื่นสั้น (SWIR) รวมในชุดประกอบควอทซ์ขนาดกะทัดรัด ปรับแต่งให้เหมาะกับอัตราการแผ่รังสีของกระจก แต่ละโซนปล่อยกำลังไฟ 2–4 kW และตอบสนองเร็ว จึงสามารถจับคู่แรงกระตุ้นความร้อนได้ตามความหนาของกระจกและชั้นเคลือบ สนามความร้อนที่สม่ำเสมอทั่วทั้งโซนตัดจะช่วยลดความต่างของอุณหภูมิที่ก่อให้เกิดแรงดึงทางความร้อน และโมดูลสามารถติดตั้งในโครงเครื่องที่มีอยู่แล้วได้—ใช้บัสบาร์และตำแหน่งติดตั้งมาตรฐาน—โดยไม่ต้องเปลี่ยนแปลงเครื่องจักร
ระบบทำความร้อนต้องเหมาะสมกับกระบวนการ ไม่ขัดแย้งกับกระบวนการ ในการเทมเปอร์ ต้องเตรียมความร้อนเบื้องต้นอย่างสม่ำเสมอเพื่อป้องกันการบิดตัวก่อนการระบายความร้อนอย่างรวดเร็ว (quench) ในการดัด โซนความร้อนต้องสัมผัสกระจกอย่างรวดเร็วและรักษารูปร่างโค้งโดยไม่มีจุดร้อน
สำหรับการลามิเนต EVA/SGP/PVB โปรไฟล์การบ่มต้องมั่นคงเพียงพอเพื่อขับไล่ฟองอากาศโดยไม่ทำให้ชั้นกลางร้อนเกินไป สำหรับการซีลกระจกฉนวน ความร้อนที่สม่ำเสมอที่รอยต่อหลักจะรักษาความยึดเกาะและป้องกันความชื้น โมดูลเหล่านี้ช่วยให้เกิดการซ้ำของกระบวนการ—ลดเวลารอบการผลิต ลดของเสีย และทำให้การใช้พลังงานคาดการณ์ได้
สิ่งที่ต้องพิจารณาบนโรงงานชั้นผลิตคือ ชั้นเคลือบและชั้นลดการแผ่รังสีความร้อน (low-emissivity) จะสะท้อนความร้อนต่างกัน ดังนั้นการตั้งค่าเริ่มต้นต้องวัดอัตราการแผ่รังสีและปรับความหนาแน่นพลังงานให้เหมาะสม กระจกใสจะร้อนน้อยกว่ากระจกเคลือบในระดับการตั้งค่าเดียวกัน
ทำการทดสอบคุณสมบัติสั้น ๆ จากนั้นล็อคสูตรกำหนดค่าไว้ และรักษาความสะอาดของผิวตัวปล่อยรังสี—ตรวจสอบการเชื่อมต่อทุกสามเดือน ในโรงงานที่มีฝุ่นละออง แม้แต่ชั้นฟิล์มบางๆ บนควอทซ์ก็ทำให้การปล่อยรังสีเปลี่ยนแปลงได้